Usinage de pièces en fonte pour le transport ferroviaire

Lusinage de pièces en fonte pour le transport ferroviaire désigne le processus de fabrication de composants en fonte pour les systèmes de transport ferroviaire (tels que le métro, le train à grande vitesse, le chemin de fer, etc.). Ces pièces sont largement utilisées dans les voies ferrées, les composants des véhicules et les infrastructures connexes, et nécessitent une résistance élevée, une résistance à lusure et une grande précision pour garantir la sécurité et la durabilité.

Les pièces en fonte sont principalement utilisées dans les domaines suivants du transport ferroviaire :

• Système de voie :
  • Système de fixation : tels que les fixations, les éclisses et les plaques de base, utilisés pour fixer les rails et assurer la stabilité de la voie.
  • Composants daiguillage : tels que les cœurs de croisement en acier au manganèse moulé (frogs), les plaques de base daiguillage, utilisés pour le changement de voie des trains.
  • Autres matériaux de voie (OTM) : tels que les plaques dentretoise (tie plates), les amortisseurs et les ralentisseurs inertes, utilisés pour améliorer les performances de la voie.
• Composants de véhicules :
  • Roues et moyeux : supportent le poids du train et la transmission de puissance, nécessitent une résistance élevée et une résistance à lusure.
  • Système de freinage : tels que les sabots de frein (brake shoes), fournissent la force de friction pour le ralentissement ou larrêt.
  • Connecteurs de carrosserie : tels que les supports dattelage, les connecteurs de châssis, doivent résister à de lourdes charges et aux chocs.
• Infrastructures :
  • Structures de support : tels que les bases de colonnes en treillis, les supports, utilisés pour le soutènement de fouilles ou les structures de stations.
  • Autres : tels que les composants déquipement de maintenance, les raccords de tuyauterie, etc.

Processus dusinage des pièces en fonte

Lusinage des pièces en fonte pour le transport ferroviaire doit répondre à des exigences de haute précision et de qualité strictes. Le processus est le suivant :

• Conception et fabrication de moules :
  • Selon les dessins de conception (conformes à la norme « Code for design of railway track » GB50090-2006, etc.), fabriquer des moules en sable ou des moules métalliques de haute précision.
  • Utiliser un logiciel CAD/CAM pour optimiser la structure de la pièce moulée, réduire les défauts tels que les retassures et les porosités.
• Fusion et coulée :
  • Fusion des matériaux : utiliser un four à induction à moyenne fréquence pour fondre la fonte grise ou la fonte ductile, contrôler léquivalent carbone (CE) et la proportion dagent de sphéroïsation (tel que le magnésium) pour garantir les performances du matériau.
  • Processus de coulée : utiliser couramment la coulée en sable (sable résine ou sable enrobé) ou la coulée isostatique (comme le processus du groupe Huyong) pour garantir la finition de surface et la précision dimensionnelle de la pièce moulée.
  • Contrôle des paramètres :
    • Température de coulée : 1350-1450°C (fonte grise), 1450-1500°C (fonte ductile).
    • Vitesse de refroidissement : contrôler le temps de refroidissement pour optimiser la morphologie du graphite (par exemple, le taux de sphéroïsation de la fonte ductile est ≥90%).
• Usinage :
  • Usinage CNC : utiliser des machines-outils à commande numérique (tours, fraiseuses, perceuses) pour lusinage de précision, afin de garantir les tolérances (telles que la classe CT8) et la rugosité de surface (Ra6.3-25μm).
  • Usinage de type suisse : utilisé pour les pièces de haute précision en petites séries, telles que les goupilles et les fixations.
  • Traitement de surface : grenaillage, traitement thermique (tel que lausténitisation ou la normalisation) pour améliorer la résistance à lusure et la résistance.