Procédé de construction dune couche de protection en alliage résistant à la corrosion pour la paroi interne des réservoirs de pétrole brut sulfuré

La corrosion de la paroi interne des réservoirs de pétrole brut sulfuré est principalement causée par le sulfure dhydrogène (H₂S) et les sulfures. Une couche de protection en alliage résistant à la corrosion (tel que lacier inoxydable duplex 2205 ou lInconel 625) est nécessaire pour résister à la corrosion par piqûres et à la fissuration par corrosion sous contrainte. Avant la construction, un traitement de sablage (Sa2.5, rugosité de 40 à 75 μm) doit être effectué, suivi de lapplication dune peinture dapprêt époxy conductrice délectricité statique (épaisseur ≥ 80 μm) pour assurer la résistance de la liaison entre le substrat et la couche dalliage.

Le procédé de construction se déroule en trois étapes : 1) Le rechargement de la couche dalliage est réalisé par soudage TIG, avec une température inter-passes contrôlée en dessous de 150°C pour éviter la corrosion intergranulaire ; 2) La projection dalliage à base de nickel (tel que NiCr-Cr3C2) doit avoir une résistance de liaison ≥ 35 MPa ; 3) Le traitement de scellement utilise une peinture de finition fluorocarbonée (résistance aux acides et aux alcalis ≥ 1000h), avec une épaisseur totale ≥ 300 μm. Les points critiques nécessitent un contrôle par radiographie (taux de réussite ≥ 98%) et des tests dimpédance électrochimique (taux de corrosion ≤ 0,1 mm/an).

Après ladoption de ce procédé dans une raffinerie côtière, le taux de corrosion de la paroi interne des réservoirs a été réduit de 0,8 mm/an à 0,05 mm/an, prolongeant la durée de vie à plus de 15 ans. Par rapport à la solution traditionnelle acier au carbone + revêtement, les coûts de maintenance sont réduits de 40%, ce qui est conforme aux normes de prévention de la corrosion des réservoirs de pétrole brut à haute teneur en soufre de Sinopec.