Fabrication de réservoirs de carburant automobiles

Le réservoir de carburant est un composant essentiel du stockage du carburant dun véhicule. Son processus de fabrication doit garantir la résistance à la corrosion, une étanchéité élevée et une résistance aux chocs, afin de répondre aux normes de sécurité (telles que GB 15501). Les réservoirs métalliques traditionnels (en acier ou en aluminium) conviennent aux véhicules utilitaires et aux modèles nécessitant une grande durabilité, la fabrication étant principalement basée sur lestampage et le soudage ; les réservoirs en plastique (HDPE multicouche coextrudé) représentent plus de 80 % et conviennent aux voitures particulières, sont légers et ont un faible taux de fuite, la fabrication étant principalement basée sur lextrusion-soufflage.
 

Processus de fabrication des réservoirs métalliques

Les réservoirs métalliques utilisent généralement de la tôle dacier galvanisé (DX51D+Z) ou de lalliage daluminium (tel que 3003/5754), dune épaisseur de 0,8 à 1,2 mm, offrant une protection antirouille. Le processus met laccent sur la production continue automatisée, évitant les fuites dhuile au niveau des soudures. Le flux typique est basé sur le processus amélioré du brevet CN108555546A.

Principales caractéristiques des matériaux :

• Acier galvanisé : résistance à la traction de 270 à 500 MPa, couche de zinc de 5 à 30 g/m², forte résistance à la corrosion.
• Alliage daluminium : densité de 2,7 g/cm³, allègement de 30 %.

Étapes du processus de fabrication (unité dopération continue) :

1. Déroulement et découpe : le dérouleur ouvre la bobine de bande dacier galvanisé, effectue le centrage automatique, le nivellement, la découpe (spécifications de taille prédéfinies), et le revêtement galvanisé est immédiatement poncé après la découpe.
2. Estampage : le moule intégré presse simultanément lorifice du tuyau dhuile (remplissage/vidange/orifice du cadran), les bossages de processus et lidentification du produit, et soude par points les cercles de renforcement/écrous de tuyau.
3. Pliage et soudage : plier le corps de la boîte, effectuer un soudage par points des bords droits + un soudage à la molette.
4. Rebordage et assemblage : reborder les deux extrémités du corps de la boîte, souder par points les cloisons internes.
5. Fabrication du couvercle dextrémité : estamper les tôles dextrémité, couper et ébavurer, poncer le revêtement galvanisé.
6. Soudage combiné : combiner le couvercle dextrémité et le corps de la boîte, souder à vitesse de ligne constante à laide dune machine à souder à double tête (soudures uniformes, éviter les fuites dhuile).
7. Post-traitement : nettoyage, peinture (revêtement anticorrosion), détection des fuites (test détanchéité à lair), emballage.

Paramètres clés : pression destampage de 50 à 100 MPa, vitesse de soudage constante (calcul en temps réel), cycle total < 5 min/pièce. Défi : corrosion des soudures, optimisation résolue par le soudage au laser.