Processus de fabrication des ressorts à lames automobiles



Nom du produit: | Processus de fabrication des ressorts à lames automobiles |
Mots-clés: | Ressorts à lames automobiles, ressorts à lames, lames de ressort |
Industrie: | Mécanique et électrique - Industrie de fabrication de machines-outils, de machines et d'équipements |
Artisanat: | tôle - Tous types de découpe |
Matériel: | Acier à roulement/acier à ressort |
Fabricants de transformation
- Il existe des fabricants de 32 qui proposent des produits similaires
- Il existe des fabricants de 162 qui fournissent cette technologie de traitement
- Il existe des fabricants 61 qui fournissent ce service de traitement de matériaux
- Il existe des fabricants 139 qui fournissent des services de traitement dans cette industrie
Détails du produit
Les ressorts à lames automobiles (également appelés ressorts à lames) sont des éléments essentiels de support de charge et damortissement dans les systèmes de suspension de véhicules traditionnels. Leur processus de fabrication est complexe et exigeant, lobjectif principal étant dobtenir une résistance élevée, une longue durée de vie en fatigue et de bonnes propriétés élastiques.
On utilise généralement des bobines de bandes dacier à ressort laminées à chaud à haute résistance ou des barres droites de dimensions fixes, telles que 60Si2MnA, 50CrVA, 55Cr3, la série SUP, etc. Les matériaux doivent répondre à des normes strictes en matière de composition chimique et de propriétés mécaniques.
Les matières premières en acier à ressort inspectées sont coupées à laide dune scie circulaire ou dune scie à ruban. La découpe au laser ou au jet deau peut être utilisée, mais elle est plus coûteuse. Létape de coupe doit garantir la précision de la longueur et la qualité de la surface dextrémité (perpendicularité, planéité) et réduire les bavures.
La bande dacier coupée est chauffée à la plage de température dausténitisation pour préparer le thermoformage. Ce processus nécessite un contrôle strict de la température et du temps de chauffage (généralement autour de 900 °C à 950 °C, en fonction du matériau) pour éviter la surchauffe, la brûlure ou la décarburation.
La bande dacier chauffée est placée dans une machine à laminer pour être laminée en lames de ressort avec une courbure prédéfinie (œillets) et une section variable (ressort principal) ou une section constante (ressort auxiliaire). Il sagit dune étape cruciale pour obtenir la rigidité et la distribution des contraintes souhaitées.
Les lames de ressort formées, encore à létat austénitique, sont rapidement transférées dans un bain dhuile de trempe pour un refroidissement par immersion, afin dobtenir une structure martensitique à haute dureté, qui constitue la base dun revenu ultérieur pour obtenir une résistance et une élasticité élevées.
Les lames de ressort trempées sont chauffées à une température spécifique (généralement autour de 400 °C à 500 °C, en fonction du matériau et des exigences), maintenues à cette température pendant une durée suffisante, puis refroidies (généralement à lair libre). Cela permet déliminer les contraintes de trempe, daméliorer la ténacité et la plasticité, et dobtenir les propriétés mécaniques complètes requises pour les ressorts à lames.
Les lames de ressort revenues sont envoyées dans une grenailleuse à passage ou suspendue, où la surface du ressort est bombardée par un flux de billes à grande vitesse, ce qui introduit une couche de contraintes résiduelles de compression bénéfiques et améliore la microstructure de la surface. Il sagit de lun des processus les plus importants pour améliorer la durée de vie en fatigue des ressorts à lames.
Les œillets des lames de ressort principales sont percés ou alésés pour garantir la précision dimensionnelle et la rugosité de la surface des trous de goupille. Lextrémité non-œillet peut être chanfreinée, polie, etc., afin déliminer les bavures et daméliorer lassemblage.
À laide dune presse de précontrainte (hydraulique ou mécanique), les lames de ressort simples (ou parfois des combinaisons de plusieurs lames) sont placées dans un dispositif de fixation et soumises à une charge plusieurs fois supérieure à la charge nominale (par exemple, 2 à 3 fois), ce qui provoque une déformation plastique. Une fois déchargées, elles acquièrent la hauteur darc positive requise, ce qui améliore la distribution des contraintes et le frottement entre les lames pendant le fonctionnement du ressort à lames automobile, et augmente la durée de vie en fatigue.
Plusieurs lames de ressort (lames principales, lames auxiliaires) sont empilées dans lordre et fixées ensemble à laide dun boulon central ou dun collier de serrage (pince de rappel). De la graisse est appliquée entre les lames ou des coussinets/glissières anti-friction sont installés pour réduire le frottement, lusure et le bruit entre les lames.
Afin de garantir la durabilité des ressorts à lames dans des conditions de fonctionnement difficiles, on utilise généralement de la peinture, de la peinture cuite, du revêtement en poudre ou un revêtement zinc-chrome sur la surface du ressort.
Avant la livraison, les ressorts à lames sont soumis à un contrôle final par échantillonnage pour garantir que les dimensions et la qualité du produit répondent aux exigences du client.
La fabrication des ressorts à lames automobiles est un processus complexe qui intègre la science des matériaux, le traitement plastique, le traitement thermique, lingénierie de surface et linspection de précision. Chaque étape est étroitement liée et contribue à déterminer la résistance, lélasticité, la durée de vie en fatigue et la durabilité du produit final. Avec laugmentation constante des exigences de lindustrie automobile en matière de sécurité, de confort, de légèreté et de longue durée de vie, le processus de fabrication des ressorts à lames est en constante évolution et optimisation. Un contrôle qualité strict et une innovation continue sont essentiels pour garantir que les ressorts à lames répondent aux exigences dutilisation rigoureuses des automobiles modernes.
On utilise généralement des bobines de bandes dacier à ressort laminées à chaud à haute résistance ou des barres droites de dimensions fixes, telles que 60Si2MnA, 50CrVA, 55Cr3, la série SUP, etc. Les matériaux doivent répondre à des normes strictes en matière de composition chimique et de propriétés mécaniques.
Les matières premières en acier à ressort inspectées sont coupées à laide dune scie circulaire ou dune scie à ruban. La découpe au laser ou au jet deau peut être utilisée, mais elle est plus coûteuse. Létape de coupe doit garantir la précision de la longueur et la qualité de la surface dextrémité (perpendicularité, planéité) et réduire les bavures.
La bande dacier coupée est chauffée à la plage de température dausténitisation pour préparer le thermoformage. Ce processus nécessite un contrôle strict de la température et du temps de chauffage (généralement autour de 900 °C à 950 °C, en fonction du matériau) pour éviter la surchauffe, la brûlure ou la décarburation.
La bande dacier chauffée est placée dans une machine à laminer pour être laminée en lames de ressort avec une courbure prédéfinie (œillets) et une section variable (ressort principal) ou une section constante (ressort auxiliaire). Il sagit dune étape cruciale pour obtenir la rigidité et la distribution des contraintes souhaitées.
Les lames de ressort formées, encore à létat austénitique, sont rapidement transférées dans un bain dhuile de trempe pour un refroidissement par immersion, afin dobtenir une structure martensitique à haute dureté, qui constitue la base dun revenu ultérieur pour obtenir une résistance et une élasticité élevées.
Les lames de ressort trempées sont chauffées à une température spécifique (généralement autour de 400 °C à 500 °C, en fonction du matériau et des exigences), maintenues à cette température pendant une durée suffisante, puis refroidies (généralement à lair libre). Cela permet déliminer les contraintes de trempe, daméliorer la ténacité et la plasticité, et dobtenir les propriétés mécaniques complètes requises pour les ressorts à lames.
Les lames de ressort revenues sont envoyées dans une grenailleuse à passage ou suspendue, où la surface du ressort est bombardée par un flux de billes à grande vitesse, ce qui introduit une couche de contraintes résiduelles de compression bénéfiques et améliore la microstructure de la surface. Il sagit de lun des processus les plus importants pour améliorer la durée de vie en fatigue des ressorts à lames.
Les œillets des lames de ressort principales sont percés ou alésés pour garantir la précision dimensionnelle et la rugosité de la surface des trous de goupille. Lextrémité non-œillet peut être chanfreinée, polie, etc., afin déliminer les bavures et daméliorer lassemblage.
À laide dune presse de précontrainte (hydraulique ou mécanique), les lames de ressort simples (ou parfois des combinaisons de plusieurs lames) sont placées dans un dispositif de fixation et soumises à une charge plusieurs fois supérieure à la charge nominale (par exemple, 2 à 3 fois), ce qui provoque une déformation plastique. Une fois déchargées, elles acquièrent la hauteur darc positive requise, ce qui améliore la distribution des contraintes et le frottement entre les lames pendant le fonctionnement du ressort à lames automobile, et augmente la durée de vie en fatigue.
Plusieurs lames de ressort (lames principales, lames auxiliaires) sont empilées dans lordre et fixées ensemble à laide dun boulon central ou dun collier de serrage (pince de rappel). De la graisse est appliquée entre les lames ou des coussinets/glissières anti-friction sont installés pour réduire le frottement, lusure et le bruit entre les lames.
Afin de garantir la durabilité des ressorts à lames dans des conditions de fonctionnement difficiles, on utilise généralement de la peinture, de la peinture cuite, du revêtement en poudre ou un revêtement zinc-chrome sur la surface du ressort.
Avant la livraison, les ressorts à lames sont soumis à un contrôle final par échantillonnage pour garantir que les dimensions et la qualité du produit répondent aux exigences du client.
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