Moules en acier pour glissières de sécurité dautoroute

Les moules en acier pour glissières de sécurité dautoroute sont utilisés pour la production de glissières de sécurité préfabriquées en béton, largement utilisées sur les autoroutes, les voies ferrées et les routes urbaines, pour séparer le flux de circulation, protéger les piétons et améliorer la sécurité routière. Les moules doivent être de haute résistance, durables et de haute précision pour assurer la cohérence dimensionnelle et la qualité de surface des produits en béton.

Matériaux principaux : Tôle dacier laminée à chaud Q235, dune épaisseur généralement de 3 à 4 mm, certaines parties renforcées pouvant atteindre 5 mm. Le Q235 a une bonne plasticité et des performances de soudage, ce qui le rend adapté à la fabrication de moules.

Structure du moule

• Construction de base : Le moule est composé dun panneau, de nervures, dune plaque de base et de pièces de connexion, et a une structure en forme de U ou rectangulaire. Lintérieur peut inclure une conception pleine ou avec des trous paysagers (tels que des trous pour le passage de tubes en acier).
• Spécifications de taille :
  • Longueur courante : 2 mètres (norme autoroutière).
  • Hauteur : 80-100 cm, avec une conception de bord rabattable pour faciliter le démoulage et linstallation.
  • Diamètre des trous : Petits trous (<φ20mm) pour lassemblage, grands trous (≥φ36mm) pour le passage de câbles ou la suspension par électrophorèse.
• Types :
  • Moules à bords droits : Structure simple, adaptée aux glissières de sécurité standard.
  • Moules à emboîtement : Faciles à assembler, adaptés aux sections de route complexes.

Processus de fabrication

1. Conception et préparation

• Conception du moule : Déterminer les dimensions du moule, lemplacement des trous et la disposition des nervures en fonction des plans de la glissière de sécurité, en tenant compte de la pression de coulée du béton (environ 0,5-1 MPa) et de la facilité de démoulage. Utiliser CAD ou SolidWorks pour la modélisation tridimensionnelle afin dassurer la précision.
• Préparation des matériaux : Acheter des tôles dacier Q235 de taille fixe, vérifier la qualité de la surface (absence de fissures, de rouille) et les couper aux dimensions requises.

2. Formage de la tôle dacier

• Formage par estampage :
  • Utiliser une presse hydraulique (1000-2000 tonnes) et un moule de formage pour estamper la tôle dacier en une structure en forme de U ou rectangulaire.
  • Le moule doit être conçu avec des blocs interchangeables pour faciliter le changement de variété et réduire le retour élastique du bord (contrôler le taux de retour élastique <2%).

• Formage par laminage :

  • Le matériau en rouleau est progressivement déformé par plusieurs matrices de laminage, ce qui convient aux moules linéaires et offre une grande précision (tolérance ±0,5 mm).
  • Il est nécessaire de couper et de rectifier les bords avec du plasma ou du laser pour assurer la planéité.
• Précautions : Contrôler la vitesse de formage, éviter la concentration des contraintes dans la tôle dacier et effectuer un traitement thermique de préchauffage (200-300°C) si nécessaire pour améliorer la ductilité.

3. Usinage des trous

• Conception de lemplacement des trous : 300 à 500 trous de plus de 10 diamètres différents doivent être usinés sur la face et les ailes du moule, et la distribution doit être uniforme pour libérer les contraintes et faciliter lassemblage.
• Méthode dusinage :
  • Poinçonnage CNC : Utiliser une poinçonneuse CNC, adaptée à la production de petites séries de plusieurs variétés, avec une efficacité élevée (20 à 30 trous peuvent être poinçonnés par minute).
  • Poinçonnage de moule : Le premier choix pour la production de masse, nécessite un moule de poinçonnage spécial, une grande précision mais un coût élevé dajustement du moule.
  • Découpe au plasma : Utilisée pour les trous de grande taille ou le déchargement, avec une faible précision (±1 mm).
  • Perçage à la perceuse : Utilisé pour les ajustements temporaires ou la production de petites séries.
• Contrôle de la précision : La tolérance de lemplacement des trous est contrôlée à ±0,2 mm, et lécart de verticalité est <0,5° pour assurer la qualité des produits en béton.

4. Soudure et assemblage

• Soudure : La soudure à larc ou la soudure sous protection gazeuse est utilisée pour souder le panneau et les nervures. Les soudures doivent être uniformes et sans porosité pour assurer la résistance de la structure.
• Conception des nervures : Lépaisseur des nervures est de 4 à 5 mm, lintervalle est de 200 à 300 mm, ce qui améliore la rigidité du moule et empêche la déformation pendant la coulée.
• Méthode de connexion :
  • Riveté : Utilisé pour connecter la plaque de base et la plaque latérale, avec une bonne résistance aux vibrations, adapté à une utilisation à long terme.
  • Connexion par boulons : Facile à démonter et à ajuster, des boulons à haute résistance (classe 8.8 ou supérieure) doivent être utilisés.
• Utilisation de gabarits : Des gabarits spéciaux sont utilisés lors de lassemblage pour assurer la précision dimensionnelle (écart <±1 mm).

5. Traitement de surface

• Traitement mécanique :
  • Grenaillage/Sablage : Utiliser des abrasifs à grande vitesse (billes dacier ou grains de sable) pour éliminer la couche doxyde et former des piqûres uniformes (rugosité de surface Ra 3.2-6.3μm) pour améliorer ladhérence de la peinture.
  • Des équipements de dépoussiérage doivent être installés pour contrôler le bruit (<85dB).
• Traitement chimique :
  • Décapage à lacide ou nettoyage à la vapeur pour éliminer lhuile et la rouille et empêcher la corrosion du moule.
• Pulvérisation : Appliquer une peinture anticorrosion ou un revêtement époxy, dune épaisseur de 50 à 80μm, pour prolonger la durée de vie du moule (plus de 5 ans).

6. Contrôle de la qualité

• Contrôle dimensionnel : Utiliser une machine à mesurer tridimensionnelle pour vérifier la planéité et la verticalité du moule (écart <0,5 mm).
• Qualité de la surface : Vérifier les soudures, lemplacement des trous et luniformité du revêtement, en sassurant quil ny a pas de fissures, de bavures ou de décollement.
• Essai de moule : Couler des échantillons de béton pour vérifier leffet de démoulage et la qualité de la surface du produit (pas de bulles, de fissures).